高效提高折彎機模具產品質量，謹防以下幾大要素：
大家都知道折彎機模具作為工業經濟要素中很重要的一部分原因，成為了眾多企業一直所看重的一大要素，各個數控企業也爭相看重了當前市場這一先機，在選擇適合企業的折彎機模具時，會根據自己企業的實際情況，選擇的模具產品通常都會盡可折彎機模具能的選擇好的適合自己的折彎機模具
結構方案，而這也恰恰是體驗折彎機模具的設計是否合理實際，而技科精密制刀，本公司主營折折彎機模具彎機模具、剪板機刀片也恰恰因為其獨特的定制化折彎機模具理念，受到了企業一致的認可和青睞，今天文章與您分享的內容就是高效提高折彎機模具規范謹防以下幾大要素。
1、折彎機模具的設計是提高折彎機模具質量的重要的一步，需要考慮到很多因素，包括折彎機模具材料的選用，折彎機模具結構的可使用性及安全性，折彎機模具零件的可加工性及折彎機模具維修的方便性，這些在設折彎機模具計之初應盡量考慮得周全些。
a、折彎機模具材料的選用既要滿足客戶對產品質量的要求，在這個時候還需考慮到材料的成本及其在設定周期內的強度，當然還要根據折彎機模具的類型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素來選材。
b、折彎機模具結構設計時，盡量結構緊湊、操作方便，還要保證折彎機模具零件有足夠的強度和剛度；在折彎機模具結構允許時，折彎機模具零件各表面的轉角應盡可能設計成圓角過渡，以避免應力集中；對于凹模、型腔及部分凸模、型芯，建議可采用組合或鑲拼結構來消除應力集中，細長凸?；蛐托?，在結構上需采取適當的保護措施；不同結構所采取的方法相應的也不相同，就以冷沖模來說，應配置防止制件或廢料堵塞的裝置。與此同時，還要考慮如何減少滑動配合件及頻繁撞擊件在長期使用中磨損所帶來的對折彎機模具質量的影響。在設計中減少在維修某一零部件時需拆裝的范圍，特別是易損件更換時，盡可能減少其拆裝范圍。
模具動、靜態精度：機械產品的精度包括尺寸精度、形狀精度和相互位置精度機械產品在工作狀態和非工作狀態的精度，又分別稱為動態精度和靜態精度。
折彎機模具的精度主要體現在模具工作零件的精度和部件的相互配合精度。折彎機模具工作部位的精度高于產品制件的精度，例如沖裁模刃口尺寸的精度要高于產品制件的精度，沖裁凸模和凹模間沖裁間隙的數值大小和均勻性也是主要精度參數之一，平時測量出的精度都是在非工作狀態下進行的，如沖裁間隙，稱為靜態精度。而在工作狀態下，受到工作條件的影響，其精度數值發生了變化，這時稱為動態精度，這種動態沖裁間隙才是真正有實際意義的。一般折彎機模具的精度也應與產品制件相協調’同時也受折彎機模具加工技術手段的制約。今后，隨著折彎機模具加工技術手段的提高，模具精度會有大的提高，模具工作零件的互換性生產將成為現實。
影響折彎機模具精度的主要因素有：
1)產品制件精度。產品制件的精度越高，模具工作零件的精度就越高。模具精度的高低不僅對產品制件的精度有直接影響，而且對模具的生產周期、生產成本都有很大的影響。
2)模具加工的技術水平。模具加工設備的加工精度如何、設備的自動化程度如何，是保證模具精度的基本條件。今后模具精度將更大程度地依賴加工技術水平的高低。
3)模具裝配的技術水平。模具的精度在很大程度上依賴裝配調試來實現，模具光整表面的表面粗糙度數值主要依賴鉗工來憲成，因此，模具鉗工技術水平如何是影響模具精度的主要因素。
4)模具制造的生產方式和管理水平。模具工作刃口尺寸在模具設計和生產時，是采用“配作法”還是采用“分別制造法”是影響模具裝配精度的重要因素．對于高精度模具只有采用“配作法”才能滿足高精度的要求。
折彎機模具標準
折彎機模具分為折彎機上模和下模，用于板料沖壓成形和分離的模具。成形用的模具有型腔，分離用的模具有刃口。
材料要求
一般用T8或T10、T10A的 ，再好一些的 42CrMo材質的，它要求的主要是高強度\高韌性和良好的耐磨性能，選用冷作模具鋼。Cr12MoV是很好的材料。使用性能可以滿足,工藝性能也好，價格會高點.42CrMo是強度較高的合金調質鋼,強度很高，強韌性也好，可在500度以下工作。
想要鈑金機箱焊接做的好，這些規范一定要記牢
眾所周知，除了是一體成型的產品，否則鈑金機箱在加工時必定出現焊接這項工序。那么，在鈑金機箱加工焊接前、焊接時及焊接后，應遵守哪些規范呢？
一、鈑金機箱焊接前的規范
1、所有原材料不得低于圖紙要求，否則不得下料制作。
2、要求焊接型鋼平整度不超過2/1000，總彎曲度不大于總長度的0.3%。
3、鈑金件焊接前，變形的零配件必須校直、校平后再焊接。
4、在進行焊接前，應根據零件大小、材料厚度、焊縫要求的大小等不同選用粗細規格不等的焊絲。
二、鈑金機箱焊接時的規范
1、按圖紙、技術、工藝要求制作焊接。
2、焊接時，要求該坡口的地方必須坡口，加工件沒有坡口的、或者焊接型材等，應根據情況用磨光機進行坡口，需機加工坡口的應進行加工坡口處理，并把問題上報給部門主管。
3、焊接時的焊縫嚴格按圖紙要求，該連續焊的連續焊，該斷續焊的一定要斷續焊。如圖紙沒有要求的斷續焊尺寸長度，則每間隔50mm焊8～10mm，各焊點距離必須均勻一致。
4、連續焊縫要求平直光滑，不能有明顯的高低不平現象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、氣孔、咬邊等現象。焊縫的焊角以圖紙要求為準，無要求的保證焊角為相臨件的最小厚度。
5、焊接完成后：每道焊縫應打磨處理，清除焊渣，去掉周邊毛刺。
6、鈑金件在焊接過程中，需要敲擊的部分可以用小型手工錘輕輕錘到要求尺寸，不得在鈑金平面上以鐵錘敲打。
三、鈑金機箱焊接后的規范
1、焊縫平滑，曾現魚鱗狀；不得出現堆起凸包、不均勻的現象。
2、工件焊接完畢后，外觀應用砂布重新打磨一遍，不能有手感刺邊角的存在；不得存在焊渣、焊點、毛刺等，焊縫應光滑、平整。應保證工件的”邊齊、面平”，包括工件上開口邊緣的垂直平行度。
3、箱體類工件平面上焊縫不得比平面高，原則上打膩子后應該能掩蓋住，看不出焊縫。
4、對于周轉件，尤其是焊接后不再進行加工的平面，在焊接時必須嚴加防護，避免電弧損傷或焊渣損傷且焊縫均勻的前提下不能隨便進行打磨。
5、對于焊接后需進行發藍、電鍍的鈑金件，焊接完畢達到相關要求后，統一噴砂處理。周轉過程中應嚴加防護，避免磕碰劃傷，不得再進行打磨處理。